Силагерм 7101 (ЛЕПТА-101)

Силиконы серии Силагерм используются для формования полиуретана, пенополиуретана (ППУ), полиуретановых пластиков, эпоксидных смол, гипса, восков, стеклопластиков, полиэфиров, легкосплавных металлов. Применяется для литья легкоплавких металлов (изготовление оловянных солдатиков).

Силагерм 7101 двухкомпонентный силиконовый компаунд, представляет собой белую жидкую заливочную пасту, отверждаемую при помощи отвердителя.

Изготовление формы – это простой поэтапный процесс, при котором следует избегать температур выше 30 °С, а все поверхности и контейнеры для смешивания должны быть изначально чистыми и сухими.

Подготовка поверхности.

Поверхность «болванки» (мастер-модель), с которой планируется снятие формы, должна быть чистой и сухой. Если поверхность пористая или из бетона, глины или гипса, то потребуется нанесение разделительного слоя. Для других материалов разделительный слой не требуется. В качестве разделительного слоя можно использовать технический вазелин или покрытие лаком, но самым оптимальным является приготовление дополнительного разделительного слоя на основе парафина и скипидара (Уайт спирита). Парафин (обычная белая свеча) натирается или крошится в скипидар в соотношении 2 к 1. Выдерживается 1,5 – 2 часа, при комнатной температуре, периодически помешивая. Полученный раствор процеживается и наносится на поверхность мастер-модели кистью в 2 - 3 слоя с промежуточной сушкой 20 - 30 мин.

Пример расчета необходимого количества компаунда:

Необходимое количество материала определяется по объему нанесения или заполнения формы.

Плотность пасты Силагерм 7101 = 1,35. Плотность отвердителя = 1,0.

Например, для получения формы с площадью поверхности 50 х 50 см (0.25 м2) и толщиной слоя 0,5 см потребуется (50 х 50 х 0,5 х 1,35 = 1687,5 см3.) т.е. 1,7 литра пасты. На полученный вес пасты определяется количество отвердителя в соотношении 3% для Силагерм 7101.

Т.е. для Силагерм 7101 на форму 1,7 кг х 0,03 = 0,051 кг отвердителя.

Смешение.

1. Хорошо размешайте базу (компонент А) перед использованием.
2. Тщательно взболтайте контейнер с отвердителем (компонент В).
3. Пропорция для смешения – 100А : 3В по весу (точное соотношение надо смотреть по паспорту).
4. Отмерьте необходимое количество базы в чистый контейнер для смешивания.
5. Отмерьте нужное количество катализатора в контейнер или в одноразовый шприц.
6. Смешайте базу и катализатор, производя перемешивание от стенок емкости к центру в течение 8 - 15 минут.
7. Хотя чаще всего не требуется проводить дегазацию материала ввиду его низкой вязкости, в некоторых случаях, возможно, ее произвести. Поместите контейнер в вакуумную камеру при давлении 737 мм ртутного столба и откачайте захваченный в смеси воздух. Материал будет подниматься, а когда достигнет высшей точки, то опадет в контейнере. Для предотвращения вытекания материала за пределы контейнера, возможно, понадобится прервать (изменить параметры) вакуумирования. Держите смесь под вакуумом в течение 2 - 3 минут.
8. Медленно запустите воздух в вакуумную камеру. Как только в камере восстановится атмосферное давление, снимите крышку и выньте контейнер.
9. Медленно заливайте смешенный (либо смешанный и дегазированный) материал равномерной струей в одну точку формы, чтобы смесь равномерно растеклась по рисунку. Это минимизирует появление воздушных пузырей в материале. В первую очередь рекомендуется залить материал на рисунок, что позволит сократить возможность появления пузырей в ответственных местах формы.
10. Позвольте материалу отвердиться в течение 24 часов при температуре 22 - 24 °С до того как извлекать изделие из формы или 12 часов с нагревом до 50 °С (за это время достигается необходимый уровень физико-механических свойств формы).

Для наилучших результатов позвольте форме добрать свои физико-механические свойства и отвердиться на воздухе в течение еще 24 часов перед использованием ее в производстве.

Так как все силиконовые материалы холодного отверждения чувствительны к надрезу, надрыву то следует избегать резких острых углов на формах, а наиболее слабые места форм послойно армировать марлей или другим армирующим материалом.

Дополнительные рекомендации

1. Прогрев компаунда раньше, чем он потеряет жизнеспособность, не рекомендуется.
2. Измельченные в крошку старые формы можно добавлять в усиливающие (внешние) слои форм для сокращения расхода материала (как, например, добавление щебня в бетон, цемент).
3. !В случае превышения количества отвердителя (катализатора) по сравнению с указанными паспортными рекомендациями отвержденный материал может иметь повышенную хрупкость.
4. Добавление в компаунд растворителей приводит к ненормируемой усадке. Добавление силиконовых масел увеличивает эластичность материала, но ведет к снижению механической прочности изделий из него и снижению теплостойкости материала.

Каждая партия компаунда серии Силагерм контролируется перед продажей на соответствие свойствам ТУ.

Претензии по «самостоятельно доработанным составам» не принимаются.

5,15 кг